ဝက်အူလေဖိအားပေးစက်များသည် စက်မှုထုတ်လုပ်မှုတွင် အရေးပါသောအခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်သည်။ သို့သော် အပူချိန်မြင့်မားစွာ ပျက်ကွက်ခြင်းသည် လေဖိအားပေးစက်များ၏ အဖြစ်များသော လည်ပတ်မှုပြဿနာတစ်ခုဖြစ်သည်။ အချိန်မီ မကိုင်တွယ်ပါက စက်ပစ္စည်းများ ပျက်စီးခြင်း၊ ထုတ်လုပ်မှု ရပ်တန့်ခြင်းနှင့် ဘေးကင်းရေးအန္တရာယ်များကိုပင် ဖြစ်စေနိုင်သည်။ OPPAIR သည် အပူချိန်မြင့်မားစွာ ပျက်ကွက်ခြင်းကို ပြည့်စုံစွာ ရှင်းပြပါမည်။
အပူချိန်မြင့်မားခြင်း၏ အကြောင်းရင်းခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှု၊ ရောဂါရှာဖွေရေးနည်းလမ်းများ၊ ဖြေရှင်းချက်များနှင့် ကြိုတင်ကာကွယ်မှုများ၏ ရှုထောင့်များမှ screw air compressors များကို အသုံးပြုသူများအား ပစ္စည်းကိရိယာများကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ထိန်းသိမ်းရန်နှင့် ၎င်း၏ ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို တိုးချဲ့ရန် ကူညီပေးပါသည်။
၁။ ဝက်အူလေဖိအားပေးစက်များ၏ အပူချိန်မြင့်မားခြင်း၏ အဓိကအကြောင်းရင်း
အအေးပေးစနစ် ချို့ယွင်းမှု
အအေးပေးစက်ပိတ်ဆို့ခြင်း- ဖုန်မှုန့်၊ ဆီနှင့် အခြားအညစ်အကြေးများသည် အအေးပေးစက်၏မျက်နှာပြင်တွင် ကပ်ငြိနေပြီး အပူပျံ့နှံ့မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို လျော့ကျစေသည်။ ရေဖြင့်အအေးပေးသည့်လေဖိအားပေးစက်ဖြစ်ပါက ရေအရည်အသွေးညံ့ဖျင်းခြင်း သို့မဟုတ် ပိုက်ကွာကျခြင်းသည် ပြဿနာကို ပိုမိုဆိုးရွားစေပါသည်။
အအေးပေးပန်ကာ ပုံမှန်မဟုတ်ခြင်း- ပန်ကာဓါးများကျိုးခြင်း၊ မော်တာပျက်စီးခြင်း သို့မဟုတ် ခါးပတ်များလျော့ရဲခြင်းသည် လေပမာဏမလုံလောက်ခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး အပူပျံ့နှံ့မှုကို ထိခိုက်စေပါသည်။
အအေးပေးရေပြဿနာ (ရေဖြင့်အအေးပေးသော မော်ဒယ်): အအေးပေးရေစီးဆင်းမှု မလုံလောက်ခြင်း၊ ရေအပူချိန် အလွန်မြင့်မားခြင်း သို့မဟုတ် အဆို့ရှင်ချို့ယွင်းခြင်းတို့ကြောင့် အအေးပေးရေ၏ ပုံမှန်လည်ပတ်မှုကို ထိခိုက်စေပြီး စက်ပစ္စည်းများ အပူလွန်ကဲခြင်းကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။
ချောဆီပြဿနာ
ဆီမလုံလောက်ခြင်း သို့မဟုတ် ယိုစိမ့်ခြင်း- ချောဆီမလုံလောက်ခြင်း သို့မဟုတ် ယိုစိမ့်ခြင်းသည် ချောဆီစိမ့်ဝင်မှုညံ့ဖျင်းခြင်းနှင့် ပွတ်တိုက်မှုအပူထုတ်လုပ်မှု တိုးလာခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။
ဆီအရည်အသွေး ယိုယွင်းပျက်စီးခြင်း- ရေရှည်အသုံးပြုပြီးနောက်၊ ချောဆီသည် အောက်ဆီဒေးရှင်းဖြစ်ပြီး ယိုယွင်းပျက်စီးကာ ၎င်း၏ ချောဆီနှင့် အအေးခံဂုဏ်သတ္တိများ ဆုံးရှုံးသွားလိမ့်မည်။
ဆီမော်ဒယ်အမှား- ချောဆီ၏ viscosity မကိုက်ညီခြင်း သို့မဟုတ် စွမ်းဆောင်ရည်သည် စံနှုန်းနှင့် မကိုက်ညီခြင်း၊ ၎င်းသည် အပူချိန်မြင့်မားခြင်းပြဿနာများကိုလည်း ဖြစ်စေနိုင်သည်။
စက်ပစ္စည်း အလွန်အကျွံ လည်ပတ်မှု
လေဝင်လေထွက် မလုံလောက်ခြင်း- လေစစ်ပိတ်ဆို့နေခြင်း သို့မဟုတ် ပိုက်လိုင်းယိုစိမ့်နေခြင်းကြောင့် လေကွန်ပရက်ဆာသည် ဝန်အားမြင့်မားစွာ လည်ပတ်ရန် ဖိအားပေးခံရသည်။
အလွန်အကျွံထုတ်လွှတ်ဖိအား- ပိုက်လိုင်းပိတ်ဆို့ခြင်း သို့မဟုတ် အဆို့ရှင်ချို့ယွင်းခြင်းသည် ဖိသိပ်မှုအချိုးကို မြင့်တက်စေပြီး ကွန်ပရက်ဆာမှ အပူအလွန်အကျွံထုတ်လုပ်စေသည်။
စဉ်ဆက်မပြတ်လည်ပတ်ချိန် အလွန်ကြာသည်- စက်ပစ္စည်းသည် အချိန်ကြာမြင့်စွာ အနှောင့်အယှက်ကင်းစွာ လည်ပတ်နေပြီး အပူကို အချိန်မီ မပျံ့နှံ့စေနိုင်သောကြောင့် အပူချိန် မြင့်တက်လာသည်။
ထိန်းချုပ်မှုစနစ် ချို့ယွင်းမှု
အပူချိန်ထိန်းချုပ်အဆို့ရှင် ပိတ်မိနေခြင်း- အပူချိန်ထိန်းချုပ်အဆို့ရှင် ချို့ယွင်းခြင်းသည် ချောဆီ၏ ပုံမှန်လည်ပတ်မှုကို အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေပြီး စက်ပစ္စည်း၏ အပူပျံ့နှံ့မှုကို ထိခိုက်စေပါသည်။
အပူချိန် အာရုံခံကိရိယာ ချို့ယွင်းခြင်း- အပူချိန် အာရုံခံကိရိယာသည် မူမမှန်စွာ အလုပ်လုပ်သောကြောင့် စက်ပစ္စည်း၏ အပူချိန်ကို အချိန်မီ စောင့်ကြည့်ခြင်း သို့မဟုတ် အချက်ပေးသံ မမြည်စေခြင်း ဖြစ်နိုင်သည်။
PLC ပရိုဂရမ်အမှား- ထိန်းချုပ်မှုစနစ်ယုတ္တိဗေဒချို့ယွင်းမှုကြောင့် အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှုကို ထိန်းချုပ်မှုပြင်ပသို့ရောက်ရှိစေပြီး အပူချိန်မြင့်မားခြင်းပြဿနာများကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။
ပတ်ဝန်းကျင်နှင့် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုဆိုင်ရာအချက်များ
ပတ်ဝန်းကျင်အပူချိန်မြင့်မားခြင်း သို့မဟုတ် လေဝင်လေထွက်မကောင်းခြင်း- ပြင်ပပတ်ဝန်းကျင်အပူချိန် အလွန်မြင့်မားခြင်း သို့မဟုတ် စက်ပစ္စည်းတည်ရှိရာနေရာသည် လေဝင်လေထွက်မကောင်းခြင်းကြောင့် အပူပျံ့နှံ့မှု ညံ့ဖျင်းခြင်း ဖြစ်ပေါ်စေသည်။
စက်ပစ္စည်းဟောင်းနွမ်းခြင်း- ရေရှည်အသုံးပြုပြီးနောက် စက်ပစ္စည်းအစိတ်အပိုင်းများ ဟောင်းနွမ်းခြင်း၊ အပူပျံ့နှံ့မှုစွမ်းဆောင်ရည် ကျဆင်းခြင်းနှင့် အပူချိန်မြင့်မားခြင်း ချို့ယွင်းမှုများ ဖြစ်ပွားလွယ်ပါသည်။
မသင့်လျော်သော ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှု- အအေးခံကိရိယာကို သန့်ရှင်းရေးမလုပ်ခြင်း၊ စစ်ထုတ်ကိရိယာကို အစားထိုးခြင်း သို့မဟုတ် ဆီပတ်လမ်းကို အချိန်မီစစ်ဆေးခြင်း မပြုလုပ်ခြင်းသည် စက်ပစ္စည်း၏ ပုံမှန်လည်ပတ်မှုကို ထိခိုက်စေပါသည်။
၂။ ရိုတာရီလေဖိအားပေးစက်၏ အပူချိန်မြင့်မားသော ချို့ယွင်းချက်ရှာဖွေခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်
ကနဦး စောင့်ကြည့်ခြင်း
သတ်မှတ်ထားသော အပူချိန်ထက် ကျော်လွန်ခြင်း ရှိ၊ မရှိ အတည်ပြုရန် ထိန်းချုပ်ပြားပေါ်ရှိ အပူချိန်ပြသမှုကို စစ်ဆေးပါ (များသောအားဖြင့် ≥110°C သည် ပိတ်သွားခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်)။
စက်ပစ္စည်းတွင် မူမမှန်သော တုန်ခါမှု၊ ဆူညံသံ သို့မဟုတ် ဆီယိုစိမ့်မှု ရှိမရှိကို စောင့်ကြည့်ပြီး အလားအလာရှိသော ပြဿနာများကို အချိန်မီ ရှာဖွေတွေ့ရှိပါ။
စနစ်ပြဿနာရှာဖွေခြင်း
အအေးပေးစနစ်- အအေးပေးစက်၏ မျက်နှာပြင်ကို သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပါ၊ ပန်ကာအမြန်နှုန်း၊ အအေးပေးရေစီးဆင်းမှုနှင့် ရေအရည်အသွေးကို စစ်ဆေးပါ။
ဆီမှန်မှတစ်ဆင့် ဆီအဆင့်ကို အတည်ပြုပါ၊ ဆီအခြေအနေကို အကဲဖြတ်ရန် ဆီအရည်အသွေး (ဆီအရောင်နှင့် viscosity ကဲ့သို့) ကို စမ်းသပ်ရန် နမူနာများယူပါ။
ဝန်အခြေအနေ- အသုံးပြုသူ၏ ဓာတ်ငွေ့သုံးစွဲမှုသည် ပစ္စည်းကိရိယာစွမ်းရည်နှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေရန် လေဝင်လေထွက်စစ်ထုတ်ကိရိယာ ပိတ်ဆို့နေခြင်းရှိမရှိနှင့် စွန့်ထုတ်ဖိအား ပုံမှန်ဖြစ်မဖြစ် စစ်ဆေးပါ။
ထိန်းချုပ်မှုအစိတ်အပိုင်း- အပူချိန်ထိန်းချုပ်အဆို့ရှင်သည် ပုံမှန်လည်ပတ်နေခြင်းရှိမရှိ စမ်းသပ်ပါ၊ အပူချိန်အာရုံခံကိရိယာ၏ တိကျမှုနှင့် PLC ထိန်းချုပ်မှုပရိုဂရမ်သည် ပုံမှန်လည်ပတ်နေခြင်းရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။
၃။ ဝက်အူလေကွန်ပရက်ဆာများ၏ အပူချိန်မြင့်မားစွာ ချို့ယွင်းမှုအတွက် ဖြေရှင်းနည်းများ
ပစ်မှတ်ထား ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှု
အအေးပေးစနစ်- ပိတ်ဆို့နေသော အအေးပေးစက်များကို သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပါ သို့မဟုတ် အစားထိုးပါ၊ ပျက်စီးနေသော ပန်ကာမော်တာများ သို့မဟုတ် ဓါးသွားများကို ပြုပြင်ပါ၊ နှင့် အအေးပေးရေပိုက်များကို တူးဖော်ပါ။
ချောဆီစနစ်- အရည်အချင်းပြည့်မီသော ချောဆီထည့်ခြင်း သို့မဟုတ် အစားထိုးခြင်းနှင့် ဆီယိုစိမ့်မှုနေရာများကို ပြုပြင်ခြင်း။
ထိန်းချုပ်စနစ်- ထိန်းချုပ်မှုစနစ်၏ ပုံမှန်လည်ပတ်မှုကို သေချာစေရန် ချို့ယွင်းနေသော အပူချိန်အာရုံခံကိရိယာများ၊ အပူချိန်ထိန်းချုပ်အဆို့ရှင်များနှင့် PLC မော်ဂျူးများကို ချိန်ညှိပါ သို့မဟုတ် အစားထိုးပါ။
လုပ်ငန်းလည်ပတ်မှုစီမံခန့်ခွဲမှုကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ပါ
ပတ်ဝန်းကျင်အပူချိန်ကို ထိန်းချုပ်ပါ- လေဖိအားပေးစက်ခန်းတွင် အပူချိန်လွန်ကဲခြင်းကို ရှောင်ရှားရန်နှင့် စက်ပစ္စည်းများ ပုံမှန်အပူပျံ့နှံ့စေရန်အတွက် လေဝင်လေထွက်ကောင်းသော စက်ပစ္စည်းများ သို့မဟုတ် အဲယားကွန်းကို ထည့်ပါ။
လည်ပတ်မှု ကန့်သတ်ချက်များကို ချိန်ညှိပါ- ရေရှည် ဝန်ပိခြင်း လည်ပတ်မှုကို ရှောင်ရှားရန် အိတ်ဇောဖိအားကို သင့်တင့်သော အတိုင်းအတာအထိ လျှော့ချပါ။
အဆင့်လိုက်လုပ်ဆောင်မှု- ကိရိယာတစ်ခုတည်း၏ စဉ်ဆက်မပြတ်အလုပ်လုပ်ချိန်ကို လျှော့ချပေးပြီး ကိရိယာများစွာကို အလှည့်ကျအသုံးပြုခြင်းဖြင့် အပူလွန်ကဲမှုအန္တရာယ်ကို လျှော့ချပေးသည်။
ပုံမှန်ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုအစီအစဉ်
စစ်ထုတ်ကိရိယာ အစိတ်အပိုင်းများကို သန့်ရှင်းရေးလုပ်ခြင်းနှင့် အစားထိုးခြင်း- အအေးခံကိရိယာကို သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပါ၊ လေစစ်ထုတ်ကိရိယာနှင့် ဆီစစ်ကို ၅၀၀-၂၀၀၀ နာရီတိုင်း အစားထိုးပါ။
ချောဆီအစားထိုးခြင်း- လေဖိအားပေးစက်လက်စွဲ (များသောအားဖြင့် ၂၀၀၀-၈၀၀၀ နာရီ) အရ ချောဆီအစားထိုးပြီး ဆီအရည်အသွေးကို မှန်မှန်စစ်ဆေးပါ။
ထိန်းချုပ်စနစ် ချိန်ညှိခြင်း- နှစ်စဉ် ထိန်းချုပ်စနစ်ကို ပြည့်စုံစွာ ချိန်ညှိပါ၊ လျှပ်စစ်ချိတ်ဆက်မှုများနှင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းများတွင် ဟောင်းနွမ်းမှု ရှိမရှိ စစ်ဆေးပြီး စက်ပစ္စည်း တည်ငြိမ်စွာ လည်ပတ်နိုင်ကြောင်း သေချာပါစေ။
၄။ အရေးပေါ်ကုသမှုအကြံပြုချက်များ
အပူချိန်မြင့်မားခြင်းကြောင့် စက်ပစ္စည်းများ ပိတ်သွားပါက အောက်ပါယာယီအစီအမံများကို လုပ်ဆောင်ပါ-
ပါဝါကို ချက်ချင်းပိတ်ပြီး ပိတ်ပါ၊ စက်ပစ္စည်း သဘာဝအတိုင်းအေးသွားပြီးနောက် စစ်ဆေးပါ။
ပြင်ပအပူစုပ်စက်ကို သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပြီး အပူပျံ့နှံ့စေရန်အတွက် စက်ပစ္စည်း၏လေဝင်ပေါက်များ ပိတ်ဆို့မနေစေရန် သေချာပါစေ။
စက်ပစ္စည်းကို အတင်းအကျပ် ပြန်လည်စတင်ခြင်းမှ ရှောင်ရှားရန် အပူချိန်ထိန်းချုပ်အဆို့ရှင်၊ အာရုံခံကိရိယာအခြေအနေ စသည်တို့ကို စစ်ဆေးရန် ကျွမ်းကျင်သူများထံ ဆက်သွယ်ပါ။
နိဂုံးချုပ်
screw air compressor ၏ အပူချိန်မြင့်မားသော ချို့ယွင်းမှုသည် အဖြစ်များသော လည်ပတ်မှုပြဿနာတစ်ခုဖြစ်သော်လည်း၊ အချိန်မီ ချို့ယွင်းချက်ရှာဖွေခြင်း၊ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုနှင့် အကောင်းဆုံးစီမံခန့်ခွဲမှုဗျူဟာများမှတစ်ဆင့်၊ စက်ပစ္စည်းပျက်စီးမှု၊ ထုတ်လုပ်မှုရပ်တန့်မှုနှင့် ဘေးကင်းရေးမတော်တဆမှုများကို လုံးဝရှောင်ရှားနိုင်ပါသည်။ ပုံမှန်ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုနှင့် ကောင်းမွန်သောလည်ပတ်မှုအလေ့အထများသည် air compressor များ၏ ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို တိုးချဲ့ရန်နှင့် တည်ငြိမ်သောလည်ပတ်မှုကို သေချာစေရန် အဓိကသော့ချက်ဖြစ်သည်။
OPPAIR မှ ကမ္ဘာလုံးဆိုင်ရာ အေးဂျင့်များကို ရှာဖွေနေပါသည်။ စုံစမ်းမေးမြန်းလိုပါက ကျွန်ုပ်တို့ထံ ဆက်သွယ်နိုင်ပါသည်။
WeChat/ WhatsApp- +86 14768192555
#လျှပ်စစ် ရိုတာရီ ဝက်အူလေဖိအားပေးစက် #လေမှုတ်စက်ပါသော ဝက်အူလေဖိအားပေးစက်#မြင့်မားသောဖိအားနိမ့်ဆူညံသံနှစ်ဆင့်လေဖိအားကွန်ပရက်ဆာဝက်အူ#အားလုံးပါဝင်သော ဝက်အူလေဖိအားပေးစက်များ#Skid တပ်ဆင်ထားသော လေဆာဖြတ်တောက်သည့် ဝက်အူလေဖိအားပေးစက်#ဆီအအေးပေးသည့် ဝက်အူလေဖိအားပေးစက်
ပို့စ်တင်ချိန်: ၂၀၂၅ ခုနှစ်၊ ဇူလိုင်လ ၂၉ ရက်
